3.  Çelik İmalatı:     Taşıyıcı çelik elemanlara sıcak daldırma galvaniz uygulanır. •    St37 ve / veya üstü dayanımda çelik malzeme kullanılır. •    8.8 ve / veya 10.8 kalitede elektro galvanizli somun, civata ve pullar kullanılır. •    Bağlantı elemanlarına korozyona karşı elektro galvaniz uygulanır. •    Birleşim levhalarının kesimi ve üzerindeki deliklerin açılması CNC kontrollü makineler ile yapılarak uygulamadaki hassasiyet arttırılır ve temiz yüzeyler elde edilir. Aşağıda bir membran sistemin çelik taşıyıcısının tipik detayları bulunmaktadır.

Membran İmalatı: Membran imalatında dikkat edilmesi gereken hususlar aşağıda sıralanmıştır: •    C sınıfı malzemelerde (bknz. membran malzeme) sadece HF kaynak kullanılmalıdır. Kaynak makinesinin gücü en az 16 KW olmalıdır. •    Birleşim olarak yapıştırma yapılmamalıdır. •    Sıcak hava kaynağı sadece ikinci derece kaynaklarda (taşıyıcı olmayan) kullanılabilir. •    C sınıfı malzemelerde kaynak genişliği, malzemenin ağırlığına ve dayanımına göre belirlenen tiplere bağlı olarak aşağıdaki değerlerden az seçilmemelidir.

 

•  Kaynak dayanımı 23 oC sıcaklık altında membran malzemenin çekme dayanımının %85’ i kadar olmalıdır. Bu değer laboratuar deneyleri ile kanıtlanmalıdır. Zorlu hava koşullarının olması durumunda testler gerçek durum similasyonu ile yapılmalıdır. •    Üretilen her membran kumaş topuna ait iki yönlü testler yapılmalıdır. •    Kaynak parametreleri ve kaynak testleri imalat protokolünde belirtilmeli, belli aralıklarla (10 adet gibi) yapılan kaynaktan sonra yapılacak rastgele testler ile protokoldeki değerler karşılaştırılmalıdır. •    Malzemenin atkı yönü ± 2 derece toleransla 90 derece olmalı, lifler eğilmemiş olmalıdır. •    C sınıfı malzemelerde kullanılan PVDF tabakası eğer kaynak yapılamayan özellikte ise bu tabaka, kaynak bölgelerinde uygun makinelerle kaldırılmalıdır. •    Dikişli eklerin (birleşimlerin) kullanıldığı durumlarda, dikişler UV ışınlarına karşı korunmalıdır. •    Bütün membran malzemelerde membran imalatçı firmanın kaynakla ilgili şartlarına uyulmalıdır.

Membranın Birleştirilme Yöntemleri;  Dikişli Birleşim; Dikişli birleşim en kuvvetli birleşim olmasına rağmen çürüme problemi bulunmaktadır. Isı kaynağı yapılan PVC kaplı polyester malzemeler için uygundur ve dış kısmının PVC ile kaplanması gerekir. PTFE laklı cam dokumalı malzemelerin lifleri gevrek olduğu için bu malzemelerde uygun değildir.

Isı Kaynaklı Birleşim; Isı kaynağı; kaynak hatlarının membranın erime ısısının üzerinde ısı verilerek birleştirilmesi ve daha sonra soğutarak basınç uygulanması ile gerçekleştirilir. Isıtma sıcak hava ile ya da radyo frekanslı elektro magnetik radyasyon yayılı ile yapılır. PVS kaplı polyester de PTFE kaplı cam yünü de ısı kaynağı ile birleşime uygundur. Bu işlem için PTFE kaplamada PTFE’ nin kendisi erimediğinden farklı malzemeden başka bir tabaka daha kullanılması gerekmektedir. PVC/PU kaynak işlemini seçilen parametreler dahilinde otomatik olarak gerçekleştirmektedir.  Bu makina ile diğer ısısal kaynak makinelerinde mümkün olmayan mesh yapıştırma, şeffaf malzemelerde transparan yapı bozulmadan yapıştırma ve şeffaf malzemenin diğer malzemelere yapıştırılması mümkün olmaktadır. 1400 gr/m2 PVC malzemeyi birçok katman halinde 2000 kg baskı uygulayarak tek seferde yapıştırmak mümkündür. Tekstil malzemelerin ısısal birleşiminde kullanılan Yüksek Frekans kaynağının yanı sıra sıcak hava kaynağı da ikincil önemi olan birleşimlerde kullanılmaktadır. Bu teknikte, yüksek frekans kaynağından farklı olarak dışarıdan malzeme yüzeyine ısı iletilir. Malzemenin dış yüzeyi ile iç yüzeyini eriterek birleştirme görevi gören ısı miktarını malzemenin kalınlığı belirler. Malzeme kalın olduğu zaman, malzeme tabakalarının eriyip birleşmesi zaman alacaktır. Aynı zamanda kalın olan malzemede birleşimi sağlayabilmek için ısı miktarı arttırıldığında, iç kısma henüz yeterince ısı iletilmeden dış malzeme yüzeyi aşırı ısıtılmaktan dolayı sararacaktır. Aksi durumda ısı arttırılmadığında, gerekli olan ısı sağlanmadığından yeterince dayanıklı birleşim elde edilemeyecektir. Yüksek Frekans kaynağında ise malzemenin her tabakasına eşit miktarda ve düzgün yayılı şekilde ısı iletimi olduğundan malzemede sararma, yanma olmayacağı gibi yetersiz dayanımında birleşim gibi bir risk te oluşmayacaktır.

Mekanik Birleşim; Dikişli birleşim ile ısı kaynaklı birleşim en iyi şekilde atölyede yapılırken, bazı durumlarda sahada birleşim yapılması gerekir. Bu durumlarda mekanik birleşim tercih edilebilir.

Adım 5: Kesme hatlarının belirlenmesi,
Adım 6: Kalıpların küçültülmesi
Uygulanan gerilmeden dolayı malzemenin zaman içinde esnemesinden ve yüklemeler altında uzayıp kısalmasında oluşacak gerilme kayıpları da göz önünde tutularak kesme kalıpları küçültülür. Böylece yüzeyin devamlı gerilme altında olması sağlanır.
Adım 7: Kalıpların geometrisinin raporunun hazırlanması Kesme kalıplarının geometrisi koordinat listesi ve şekil olarak hazırlanan data sayfaları olarak raporlanır.